현재의 반도체 패키징 기술은 점차 개선되고 있지만, 반도체 패키징에 자동화된 장비와 기술이 어느 정도 적용되느냐에 따라 기대되는 결과의 실현이 직접적으로 결정됩니다. 기존 반도체 패키징 프로세스는 여전히 지연 결함으로 어려움을 겪고 있으며 기업 기술자들은 자동화된 패키징 장비 시스템을 완전히 활용하지 못했습니다. 결과적으로, 자동화된 제어 기술의 지원이 부족한 반도체 패키징 공정은 더 높은 인건비와 시간 비용을 발생시켜 기술자가 반도체 패키징의 품질을 엄격하게 관리하기 어렵게 만듭니다.
분석해야 할 핵심 영역 중 하나는 패키징 공정이 low-k 제품의 신뢰성에 미치는 영향입니다. 금-알루미늄 본딩 와이어 인터페이스의 무결성은 시간 및 온도와 같은 요인의 영향을 받아 시간이 지남에 따라 신뢰성이 떨어지고 결과적으로 화학적 위상이 변경되어 공정에서 박리로 이어질 수 있습니다. 따라서 프로세스의 모든 단계에서 품질 관리에 주의를 기울이는 것이 중요합니다. 각 업무별로 전문화된 팀을 구성하면 이러한 문제를 꼼꼼하게 관리하는 데 도움이 될 수 있습니다. 일반적인 문제의 근본 원인을 이해하고 신뢰할 수 있는 타겟 솔루션을 개발하는 것은 전체 프로세스 품질을 유지하는 데 필수적입니다. 특히, 본딩 패드와 하부 재료 및 구조를 포함한 본딩 와이어의 초기 조건을 주의 깊게 분석해야 합니다. 본딩 패드 표면은 깨끗하게 유지되어야 하며, 본딩 와이어 재료, 본딩 도구, 본딩 매개변수의 선택과 적용은 공정 요구 사항을 최대한 충족해야 합니다. 금-알루미늄 IMC가 패키징 신뢰성에 미치는 영향을 크게 강조하려면 k 구리 공정 기술과 미세 피치 본딩을 결합하는 것이 좋습니다. 미세 피치 본딩 와이어의 경우 변형이 본딩 볼의 크기에 영향을 미치고 IMC 영역을 제한할 수 있습니다. 따라서 실무 단계에서는 엄격한 품질 관리가 필요하며, 팀과 직원은 더 많은 문제를 해결하기 위해 프로세스 요구 사항과 규범에 따라 특정 작업과 책임을 철저하게 탐색합니다.
반도체 패키징의 포괄적 구현은 전문적인 성격을 가지고 있습니다. 기업 기술자는 구성 요소를 올바르게 처리하기 위해 반도체 패키징의 작동 단계를 엄격하게 따라야 합니다. 그러나 일부 기업 인력은 표준화된 기술을 사용하여 반도체 패키징 공정을 완료하지 않고, 심지어 반도체 부품의 사양과 모델 검증도 소홀히 합니다. 그 결과, 일부 반도체 부품이 잘못 포장되어 반도체가 기본 기능을 수행하지 못하고 기업의 경제적 이익에 영향을 미치게 됩니다.
전반적으로 반도체 패키징 기술 수준은 아직 체계적으로 개선되어야 할 부분이다. 반도체 제조 기업의 기술자는 자동화된 패키징 장비 시스템을 적절하게 사용하여 모든 반도체 구성 요소의 올바른 조립을 보장해야 합니다. 품질 검사관은 포괄적이고 엄격한 검토를 수행하여 잘못 패키징된 반도체 장치를 정확하게 식별하고 기술자에게 효과적인 수정을 즉각 촉구해야 합니다.
더욱이, 와이어 본딩 공정 품질 관리의 맥락에서, 와이어 본딩 영역에서 금속 층과 ILD 층 사이의 상호 작용은 특히 와이어 본딩 패드와 밑에 있는 금속/ILD 층이 컵 모양으로 변형될 때 박리로 이어질 수 있습니다. . 이는 주로 와이어 본딩 기계에 의해 가해지는 압력과 초음파 에너지로 인해 발생하며, 점차적으로 초음파 에너지를 감소시켜 와이어 본딩 영역으로 전달하여 금과 알루미늄 원자의 상호 확산을 방해합니다. 초기 단계에서 low-k 칩 와이어 본딩을 평가하면 본딩 공정 매개변수가 매우 민감하다는 것이 드러납니다. 본딩 매개변수를 너무 낮게 설정하면 와이어 파손 및 약한 본딩과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 이를 보상하기 위해 초음파 에너지를 증가시키면 에너지 손실이 발생하고 컵 모양의 변형이 악화될 수 있습니다. 또한, low-k 재료의 취성과 함께 ILD 층과 금속 층 사이의 약한 접착력은 ILD 층에서 금속 층이 박리되는 주요 원인입니다. 이러한 요소는 현재 반도체 패키징 공정 품질 관리 및 혁신의 주요 과제 중 하나입니다.
게시 시간: 2024년 5월 22일